1) Le fuselage est maintenant coffré sur les flancs, de la pointe arrière et jusqu’à un peu après le couple C5 (qui porte l’aile et le train). Il gagne en rigidité et peut attendre sans craindre rupture et déformations.

2) Les supports d’aile et de stab sont prêts. Ils sont ajustés dans le fuselage pour donner la géométrie des plans (horizontalité, alignement, …) et n’attendent plus que les adaptations des fixations.

Les supports de plans: fixe et stab.

 

3) J’ai construit les longerons de stab pour vérifier le bien-fondé de la conception (assemblage de lattes de ctp en section rectangulaire)  et usiné les nervures, reste à assembler le stab. Il faudra faire un montage support de longeron/nervures pour mettre l’ensemble en appui pour collage.

4) Michel a fait réaliser par stéréo-lithographie les culasses du moteur, on est prêt pour faire des cylindres complets.

Je me suis appliqué à faire un modèle CAO précisément pour essayer d’en tirer un bénéfice immédiat même si je ne savais pas trop dans quel bateau j’embarquai!!!

Ce moteur a une architecture classique de bicylindre en opposition avec un carter en alu et deux culasses fixées sur des cylindres par 4 tirants. Le carter est caché dans le fuselage, les cylindres seront obtenus par empilage de rondelles usinées, pour les culasses … moue dubitative, pas simple, pas simple du tout!!!

Jusqu’au jour où on me propose (O.Lepape je crois. Il aime bien ça lui aussi) une pub de la société Sculpteo qui propose la réalisation d’ « impression 3D« . En français, ça veut dire stéréo-lithographie, Une machine balaie une résine qui est polymérisée par un faisceau laser. Évidement, on charge la machine avec un fichier directement issu de la CAO. L’inconnue dans cette situation c’était le coût.

C’est Michel qui a été au charbon pour négocier la réalisation, moi, je n’ai pas osé!!!

De mémoire, dans ma vie professionnelle ça coutait un bras (non les deux!!!) et ben aujourd’hui Sculpteo a une offre qui tient même la route chez les pôvres modélistes que nous sommes: 60€ la paire dans une résine haute définition et livraison comprise.

Retournez au texte précédent, mémorisez bien image et plan et comparez avec ce qui suit:

 

Réalisation des culasses

 

Ce résultat est obtenu directement à partir d’une sauvegarde du fichier CAO dans un format spécifique et sans aucune manipulation!!! Difficile de faire mieux et plus simple.

La pièce fait 35mm de diamètre, les trous de fixation 2mm, même avec de la résine haute définition les traces de balayage sont visibles. Il faudra certainement améliorer l’état de surface.

Je ne suis pas mécontent de nous et si le budget du projet en a pris un coup, tant pis, je remonte au créneau pour trouver un peu plus d’argent. J’en profite pour rappeler qu’une souscription est ouverte pour ce projet et que tout donateur d’une somme au moins égale à 50€ verra ses noms et qualités inscrites dans les tablettes exposées avec le modèle de l’avion.